KỸ THUẬT SẢN XUẤT PHÀO GFRC

Phào GFRC được sản xuất từ hỗn hợp bê tông cốt liệu mịn: cát sạch, nước sạch, thạch cao, sợi thủy tinh kháng kiềm và các phụ gia hóa dẻo. Kỹ thuật sản xuất phào GFRC đạt tiêu chuẩn kỹ thuật sản xuất hiện đại bằng phương pháp đúc khuôn hoặc phun bằng máy. Sản phẩm tạo ra đa dạng về kiểu dáng, nhưng lại đồng nhất đến từng chi tiết nhỏ. Vậy kỹ thuật sản xuất mặt dựng GFRC được thực hiện như thế nào?

1. Công thức trộn hỗn hợp GRC phun và đổ khuôn

GFRC đổ khuôn có thể được thực hiện bằng đầm rung hoặc sử dụng hỗn hợp bê tông tự đông đặc. Phương pháp này được quyết định bởi nhiều yếu tố như: yêu cầu về cường độ, kích cỡ khuôn, thông số kỹ thuật công trình…

Theo quy định chung của kỹ thuật sản xuất Phào GFRC: các chi tiết kích cỡ lớn như: sản xuất tấm hoàn thiện mặt dựng công trình thường sử dụng phương pháp phun. Trong khi các chi tiết nhỏ hơn hoặc các chi tiết trang trí dùng phương pháp đổ khuôn.

GFRC phun nói chung bền vững hơn GFRC đổ khuôn trong kỹ thuật sản xuất phào chỉ GFRC. Lý do đầu tiên là vì GFRC phun chứa từ 5% đến 6% hàm lượng sợi thủy tinh. Trong khi GFRC đổ khuôn lại bị giới hạn chỉ từ 3%-3,5%. Thứ hai, khả năng tích nước trong GFRC phun thấp hơn GFRC đổ khuôn.

2. Kỹ thuật sản xuất phào GFRC

2.1. Phương pháp tạo khuôn

Sau khi có bản vẽ thiết kế về phào GFRC cho các công trình cụ thể, tùy thuộc vào hình dáng, bề mặt, yêu cầu kỹ thuật của từng sản phẩm, chúng ta sẽ tiến hành làm khuôn. Và thường có các dạng khuôn cụ thể như sau:

► Khuôn dương bản: Khuôn dương bản được tạo ra bằng nhiều cách khác nhau và nhiều thành phần vật liệu đa dạng. Có thể sử dụng 1 sản phẩm đã có thật, tạo dương bản bằng phương pháp tạo hình ghép gỗ, hoặc đúc đất sét, thạch cao, cắt CNC trên các chất liệu gỗ, mút, nhựa dẻo…

► Khuôn âm bản: Khuôn âm bản thường có 3 loại như sau:

– Khuôn gỗ phù hợp với các dạng mặt dựng hình dáng đơn giản như: dạng phẳng, dạng khối, cũng có thể sử dụng cho các khối cong. Khuôn gỗ sử dụng hệ số luân chuyển khuôn thấp khoảng 7 lần là phải thay khuôn mới. Do đó để tiết kiệm chi phí kinh tế, chỉ nên dùng khuôn gỗ cho số lượng tấm ít, bề mặt nhỏ, sẽ hợp lý hơn.

– Khuôn GFRP (khuôn nhựa) phù hợp với các hình dạng phẳng, dạng khối, dạng cong, uốn lượn phức tạp. Khuôn nhựa có hệ số luân chuyển cao hơn 500 lần so với khuôn gỗ, nên sử dụng hiệu quả kinh tế hơn và phù hợp đối với sản phẩm có số lượng tấm nhiều, giúp mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn.

– Khuôn silicon (khuôn cao su) phù hợp với các sản phẩm có hình dạng phức tạp, bề mặt uốn cong, gấp khúc, lượn sóng, chi tiết hoa văn cầu kỳ, để dễ dàng tách khuôn sau khi phun GFRC. Khuôn silicon có độ bền rất cao.

2.2. Quy trình phun GFRC

► Bước 1: Chuẩn bị khuôn theo yêu cầu kỹ thuật của từng sản phẩm cụ thể (Có thể là khuôn gỗ, khuôn nhựa, khuôn silicon)

► Bước 2: Bôi chất tách khuôn

– Xịt khí tẩy bẩn và bụi bám bề mặt khuôn.

– Phủ đều chất tách khuôn lên mặt khuôn bằng vải hoặc súng phun.

– Dùng khăn khô lau lại bề mặt khuôn, sao cho chất tách khuôn không đọng lại thành giọt.

► Bước 3: Cân nguyên liệu theo đơn phối trộn

– Cân nguyên liệu thô: Thạch cao, xi măng, phụ gia bột…

– Cân nguyên liệu tinh: màu, mica, phụ gia hóa chất…

► Bước 4: Pha trộn nguyên liệu

– Cho chất lỏng gồm: nước, polymer, phụ gia hóa dẻo vào mẻ trộn.

– Bắt đầu trộn với tốc độ thấp (300 – 500 vòng/phút).

– Thêm chất tạo màu và điều màu.

– Cho cát vào mẻ trộn.

– Cho xi măng vào mẻ trộn đồng thời tăng tốc độ máy trộn lên 1000 -1800 vòng/phút.

– Trộn trong khoảng thời gian 1 – 2 phút.

– Thêm phụ gia hóa dẻo còn lại để đạt được độ lưu động mong muốn.

Lưu ý: Tùy vào khối lượng sản xuất GFRC mà sẽ trộn liên tục số lượng mẻ trộn khác nhau cho một lần phun.

► Bước 5: Phun GFRC lớp mặt

– Hỗn hợp vữa sau trộn đạt yêu cầu sẽ được đổ vào máy phun thông qua sàng để duy trì độ lưu động trong quá trình vữa được bơm đến súng phun.

– Phun lớp mặt thành từng lớp (tùy thuộc hình dạng – yêu cầu kỹ thuật), đến khi đạt độ dày 3-6 mm.

► Bước 6: Phun, đúc GFRC lớp lưng

– Thời gian phun giữa các lớp có thể thay đổi tùy thuộc vào độ đông kết của lớp trước và kết quả thí nghiệm kéo nhổ.

– Phun thành nhiều lớp, tùy thuộc vào hình dạng của cấu kiện cho đến khi đạt đến bề dày thiết kế.

– Vị trí chưa đạt độ dày phải được phun bổ sung và vị trí quá dày sẽ được cạo bớt về độ dày yêu cầu.

Lưu ý: Giữa mỗi lớp phun, công nhân dùng đầm lăn bằng tay nén các lớp vữa, việc đầm phải đều tay và tiến hành trên khắp bề mặt phun.

► Bước 7: Xử lý mặt lưng

– Sau khi phần lớp lưng đủ độ dày theo yêu cầu kỹ thuật, chúng ta thực hiện hoàn thiện phần bề mặt của lớp lưng:

+ Lăn Ru lô hoặc ấn sóng khuôn

+ Vuốt phẳng

► Bước 8: Bảo dưỡng

– Thực hiện bão dưỡng để tạo điều kiện cho GFRC đạt cường độ tốt nhất:

+ Phủ vải ẩm hoặc che bạt.

+ Phủ màng keo ngăn bốc hơi nước.

2.3. Quy trình xử lý bề mặt

►Xử lý bề mặt bị nứt (vết nứt)

– Từ vết nứt, dùng búa gõ tạo hố hình chữ V (gõ đến điểm cuối của vết nứt).

– Dùng chổi lông và nước sạch rửa sạch hố chữ V, không được để dầu mỡ, bụi bẩn bám vào và tránh va chạm bề mặt GFRC.

– Dùng máy nén khí thổi sạch và khô chỗ nứt.

– Quét Sika latex giúp liên kết giữa vật liệu cũ và mới (không được để Sika latex lên bề mặt GFRC, nếu không sẽ làm thay đổi màu sắc GFRC).

– Dùng nguyên liệu đã được phối trộn cho đầy miếng cần vá.

Chú ý: 

– Lau sạch các vật liệu còn thừa trên bề mặt sản phẩm.

– Đợi miếng vá gần khô, dùng vải trắng ẩm phủ lên miếng vá để chống nứt miếng vá.

– Khi vị trí vá khô, dùng giấy nhám đánh phẳng bề mặt.

►Xử lý bề mặt bị vỡ

– Làm sạch những miếng vụn GFRC trong vết lõm bằng chổi lông và nước sạch, tránh va chạm bề mặt GFRC, không được để dầu mỡ, bụi bẩn bám lại.

– Dùng máy nén khí thổi sạch và khô chỗ bị vỡ.

– Quét Sika latex giúp liên kết giữa vật liệu cũ và mới (không được để Sika latex lên bề mặt GFRC, nếu không sẽ làm thay đổi màu sắc GFRC).

– Đợi keo vá gần khô, dùng nguyên liệu đã được trộn cho đầy hố vỡ.

Chú ý: Khi sử dụng hỗn hợp nguyên liệu cần phải được trộn đều.

– Đối với những vị trí vỡ như góc cạnh, cần phải có tấm đỡ vật liệu.

– Khi miếng vá gần khô, cần sửa cho phẳng, đẹp.

– Đợi vật liệu vá gần khô, dùng vải trắng ẩm đắp trên bề mặt miếng vá bảo dưỡng tránh rạn nứt.

– Đợi vị trí vá hoàn toàn khô, dùng giấy nhám mài nhẹ phẳng miếng vá.

►Xử lý bề mặt bị rỗ

– Dùng giấy nhám hoặc cọ thép mài vùng rỗ.

– Làm sạch vị trí cần vá bằng chổi lông và nước sạch, chú ý không để dầu, bụi bẩn bám vào và tránh va chạm bề mặt GFRC.

– Dùng máy nén khí thổi sạch và khô điểm cần vá.

– Dùng tấm xốp miết vật liệu vá vào vị trí cần vá

Chú ý:  

– Lau sạch vật liệu vá còn thừa trên bề mặt GFRC.

– Đợi miếng vá khô, dùng giấy nhám mài nhẹ cho phẳng.

2.4. Quy trình rửa Acid

► Cách pha chế Acid Clohidric

– Trước tiên cần lấy một lượng nước vừa phải, sau đó từ từ đổ Acid vào với tỷ lệ tương ứng.

Chú ý: Không được đảo lộn trình tự để tránh Acid bắn ra ngoài, dẫn đến tai nạn.

► Thao tác rửa Acid

– Trước khi rửa Acid, cần kiểm tra kĩ công tác vá bề mặt GFRC: kiểm tra độ phẳng bề mặt, độ đều trên bề mặt ở những vị trí được sửa chữa. Nếu không đạt thì tuyệt đối không tiến hành rửa Acid, ngược lại rửa xong Acid sẽ phải vá lại. Do đó khâu rửa Acid sẽ không đáp ứng được yêu cầu của công trình.

– Dùng nước làm ướt cả mặt tấm GFRC.

– Trong lần rửa đầu tiên, pha chế Acid Clohidric với tỉ lệ 1:4. Sau khi rửa Acid, đợi khô bề mặt GFRC, kiểm tra cẩn thận bề mặt rửa Acid. Đối với những vị trí rửa chưa kĩ, tiếp tục pha chế Acid với tỉ lệ 1:8 và rửa nhẹ. Sau lần thứ 2 rửa Acid, phải đảm bảo màu sắc bề mặt GFRC thống nhất, đều màu, mức độ rửa Acid trên bề mặt thống nhất với nhau.

Chú ý:

– Đối với mỗi quá trình rửa Acid, phải tùy vào tình hình mà dùng làm loãng lượng Acid còn thừa, không được để Acid thừa bám trên bề mặt GFRC, để tránh hiện tượng Acid ăn mòn bề mặt GFRC, dẫn đến bề mặt GFRC to nhỏ không đồng nhất.

– Đối với những sản phẩm tạo hình, khi rửa Acid phải đảm bảo GFRC ở một góc nghiêng nhất định, để tránh quá nhiều Acid trên bề mặt.

– Đối với mỗi quá trình rửa Acid, đều không được phép rửa quá nhiều, nếu không bề mặt GFRC sẽ quá nhám, làm hỏng GFRC.

►Quản lý an toàn rửa Acid

– Acid là sản phẩm có nhiệt độ cao nguy hiểm, cần chỉ định người có chuyên môn pha chế, nghiêm cấm tùy tiện pha chế.

– Sau khi sử dụng xong Acid, cần phải cất vào dụng cụ và vị trí chỉ định, không được để dây ra khu vực làm việc.

– Đối với những sản phẩm Acid có nồng độ khác nhau, cần phải đánh dấu, dán nhãn mác ghi rõ ràng, chính xác.

– Trong quá trình rửa Acid, nếu không cẩn thận để Acid dính vào cơ thể, cần ngay lập tức dùng nước sạch rửa kỹ, sau đó thông báo với công ty và tùy vào tình hình cụ thể để sắp xếp đi bệnh viện khám chữa.

2.5. Quy trình chống thấm

– Sau khi tiến hành rửa Acid hoàn tất, các sản phẩm GFRC được thực hiện quy trình chống thấm.

– Làm sạch bụi bẩn, dầu mỡ bám trên bề mặt bằng hơi khí, hóa chất phù hợp.

– Xử lý nhiệt để độ ẩm bề mặt GFRC phù hợp yêu cầu, để thi công chống thấm.

– Định mức dung dịch chống thấm lớp dưới phù hợp với tấm GFRC.

– Định mức dung dịch chống thấm lớp trên phù hợp với tấm GFRC.

– Bảo dưỡng sau chống thấm ít nhất 24 giờ, trong môi trường ổn định nhiệt.

2.6. Quy trình đóng gói sản phẩm

– Dùng máy nén khí xịt sạch bụi bẩn trên bề mặt.

– Dùng màng dán nilon có độ bám dính 43% để dán lên toàn bộ bề mặt GFRC.

– Miết những lỗ khí giữa GFRC và keo.

– Kiểm tra lớp phủ keo dán trên bề mặt.

– Dùng mút xốp dày bọc các vị trí hay va chạm khi di chuyển.

– Kiểm tra lại toàn bộ lớp bảo vệ.

– Chất, cẩu sản phẩm GFRC lên xe vận chuyển đến công trình để tiến hành thi công lắp dựng. Mọi nhu cầu liên hệ ngay với chúng tôi 01675807777-0912568901 hoặc truy cập www.phaothachcao.net.vn để được tư vấn tốt nhất